Introducción

Las cuerdas semi-estáticas son de poliamida, están especialmente fabricadas para resistir el desgaste que provocan rapeladores y bloqueadores y están homologadas. Las cuerdas estáticas son fabricadas en poliéster y son las únicas homologadas para tirolinas, sin embargo no están reconocidas como EPI (elemento de protección individual) dado que no tienen capacidad para absorber energía y presentan fuerzas de choque sobre el arnés superiores a las admitidas por las normas.

 

 

La cuerda debe ser protegida de las aristas cortantes y de las herramientas utilizadas.
El cabalgamiento de 2 cuerdas en los mosquetones y maillones rápidos provoca una quemadura de la cuerda que puede llegar incluso a romperla.
Evite los descensos demasiado rápidos en rappel o polea que pueden quemar la cuerda y aceleran el desgaste de la funda. La temperatura de fusión del poliéster es de 250°C, la de la poliamida (el Nylon) de 230°C. Esta temperatura puede alcanzarse durante los descensos muy rápidos.
Verifique la ausencia de rebabas en los mosquetones, descensores y otros aparatos.
Una cuerda mojada es mucho más sensible a la abrasión y pierde parte de su resistencia : multiplique las precauciones.
La temperatura de utilización o de almacenamiento no debe ser nunca superior a 80°C.
Los terminales manufacturados pueden ser efectuados en cualquier punto de la cuerda por medio de nudos en ocho. La longitud mínima de cuerda que ha de sobresalir en cada extremo es de 10 cm.
La cuerda que se entregar con terminales cosidos formando un bucle para el encordamiento y garantizado por el fabricante. En ningún caso la costura debe ser reparada fuera de los talleres del fabricante. Debe estar constantemente protegida de los rozamientos por la funda termoretractable.
El sistema de aseguramiento debe comportar necesariamente un punto de seguridad fiable, al nivel o por encima del usuario. La "comba" de cuerda entre el usuario y el punto de anclaje debe ser evitada.
Las cuerdas semiestáticas nunca deben ser utilizadas si el usuario puede sufrir una caída de factor superior a 0,3.
Los diferentes componentes del sistema de seguridad (arnés, mosquetones, cintas, puntos de anclaje, aparatos para asegurar, descensores, ...) deberán ser conformes a las Normas Europeas y ser utilizados con conocimiento de sus límites de utilización en la progresión y en los sistemas de seguridad. En concreto, deberá tenerse en cuenta el diámetro de cuerda admisible en estos aparatos. Antes y durante la utilización, debe contemplarse la posibilidad de necesitar ayuda en caso de dificultad.

Las cuerdas semiestáticas están definidas por la norma EN-UNE 1891. Esta norma marca una serie de requisitos como son los siguientes:

Materiales: los materiales utilizados en la fabricación de las cuerdas de alma y funda trenzada y bajo coeficiente de alargamiento deben estar constituidos por fibra sintética virgen continua. Los materiales utilizados para la construcción de la funda y del alma deben tener acreditado un punto de fusión mayor a 195º C

Diámetro de la cuerda: el diámetro de la cuerda debe estar comprendido entre un mínimo de 8,5 mm. Y un máximo de 16 mm.

Anudabilidad: la rigidez de la cuerda debe ser tal que el coeficiente de anudabilidad (flexibilidad) K sea inferior a 1,2

Deslizamiento de la funda: El deslizamiento longitudinal de la funda respecto del alma para cuerdas tipo A no debe sobrepasar 20 mm. + 10(D-9 mm.) para cuerdas de diámetro inferior a 12 mm. Para cuerdas tipo B el deslizamiento no debe sobrepasar los 15 mm.

Alargamiento: no debe ser superior al 5 %

Fuerza máxima de parada de caída: no debe superar los 6 kN

Resistencia estática sin terminales preparados: para cuerdas tipo A: 22 kN. Para cuerdas tipo B: 18 kN.

La construcción cerrada de la funda impide la entrada de polvo o barro en el alma, evitando así la abrasión interna.

Son resistentes al agua y con un poder de absorción de ésta mucho menor que las dinámicas.
Por otro lado su elasticidad también será menor que en las cuerdas dinámicas debido a ello para uso industrial deberán utilizarse sistemas anticaídas con absorbedores de energía (norma EN363) y que el ascenso por una cuerda muy elástica impediría una progresión segura por la cuerda. Son cuerdas diseñadas para ser utilizadas por personas en el acceso mediante cuerda, en todo tipo de sujeción y retención en puntos de trabajo.

Partes de una cuerda

Antes de la primera salida, sumergir la cuerda en agua, durante al menos 24 horas para eliminar los lubricantes de fabricación. Dejarla secar. De esta forma, la cuerda se encogerá aproximadamente un 5%, por lo que se reducirá el riesgo de deslizamiento de la funda sobre el alma (efecto calcetín). Es importante tener en cuenta que algunas marcas pueden encoger entre un 10 y un 15%.

Las cuerdas de 9 y 10 mm. se verifican, mantienen, limpian y almacenan igual. Hay que ser igual de consciente con una cuerda de 9 mm. que con una de 10.

Marcaje de las cuerdas

La cuerda se marca después del primer uso y se incluyen los siguientes factores: la longitud de la cuerda, el año de compra y a quién pertenece. En uno de los extremos de la cuerda, se indica el marcaje completo y, en el otro extremo, se indica exclusivamente la longitud de la cuerda.

El marcaje debe ser claro e insensible al medio subterráneo. Envolver la cuerda con una cinta adhesiva, que sirva de apoyo para pegar las cintas autoadhesivas, con los datos correspondientes. Recubrir el total de la funda termoretractable transparente. Calentar la funda (con gas o un secador) para que se encoja sobre el marcado sin estropearse.

En términos generales no debe utilizarse una cuerda de más de 5 años, sin embargo esto depende mucho del uso y conservación que se las haya dado y diámetro de la misma, una cuerda de 11 mm. Dura más que otra de 8 mm.

El sitio ideal para guardar las cuerdas debe ser fresco, seco, oscuro y exento de productos químicos, tanto líquidos como emanaciones de los mismos. Posteriormente a su uso deben lavarse con agua dulce, fría y sin detergente. Las cuerdas han de secarse en una zona aireada y sin sol directo. El uso de limpiadores de alta presión pueden provocar la penetración en el alma de partículas que pueden provocar cortes. Tras la limpieza se debe comprobar que no presenta daños, cualquier deterioro de la camisa será detectado visualmente e implicará, según la importancia, deshacerse de la cuerda o cortarla por la zona dañada, procediendo a su marcado en la punta. Después de esta comprobación visual se reseguirá la cuerda con los dedos comprobando la continuidad del alma. Cualquier disminución en el diámetro revela un problema. Una cuerda normal conserva una rigidez que se traduce en una curvatura característica, si se detecta una curvatura anómala, debe cortarse la cuerda por ese punto y proceder a su remarcado (longitud).

Es importante conocer bien el historial de la cuerda, una cuerda que haya amortiguado una caída de factor elevado debe ser rechazada.

Limpieza de las cuerdas

Lavar y verificar el estado de las cuerdas después de cada salida.

La limpieza de las cuerdas puede hacerse de varias maneras: con agua (sin detergente), con sistemas para el lavado de cuerdas (comprados o de fabricación propia), en la lavadora (sin detergente) a una temperatura máxima de 30º C.

No se permite la limpieza a alta presión, porque hace que los cristales de calcita y la arcilla penetren en la cuerda, ayudando a cortar las fibras.

Tender la cuerda en forma de madeja y dejarla secar.

Verificar el estado de las cuerdas

Las técnicas de espeleología en cuerda simple se han elaborado alrededor de unos principios básicos:

Utilizar cuerdas sólidas.
Confiar en la cuerda y utilizar las técnicas necesarias para no estropearla.
No dudar de su resistencia.
Verificar el estado de la cuerda después de cada salida. Esto permitirá ver si tiene desgarros o fisuras debidos al roce, al desprendimiento de piedras, etc.
Verificar que la cuerda no esté quemada, deteriorada, etc.
Verificar que el diámetro de la cuerda sea uniforme.
Inspeccionar la cuerda visual y manualmente en toda su longitud. Deslizar la cuerda entre los dedos y, visualmente, buscar cualquier desgarro o fisura. Es aconsejable verificar el ángulo de curvatura de la cuerda (debe ser igual en toda la cuerda).
Cortar la cuerda en caso de que esté dañada (quemadura o ruptura). Puede resultar peligroso si no se hace. Desechar las cuerdas con aspecto envejecido (pelusa, quemaduras provocadas por el descensor, etc).

Almacenamiento

Guardar la cuerda en un lugar oscuro.
No poner las cuerdas en contacto con sustancias químicas: baterías de plomo (utilizadas para iluminar y perforar) que contienen ácido sulfúrico, hidrocarburos (gasolina, aceites), carburo, pilas usadas, etc.
Tomar las precauciones necesarias durante el transporte de las cuerdas y del material textil de poliamida (arnés, cintas, etc.) en un vehículo.

a) Desgaste externo por el uso: el desgaste externo debido al roce de las cuerdas sobre superficies rugosas provoca rozaduras o deshilachado en la superficie de la cuerda. Esta causa es la que provoca, en mayor medida, la pérdida de resistencia respecto a la de la cuerda nueva. En situaciones extremas, los cordones se desgastan de tal manera que sus superficies exteriores se aplanan y los hilos externos se rompen. En condiciones normales de uso, es inevitable que las fibras del exterior de la cuerda se destuerzan o se rompan, lo que no es peligroso en tanto su extensión no sea muy amplia. Las cuerdas formadas a partir de filamentos de poliamida o poliéster tienen muy buena resistencia a la abrasión.

b) Abrasión local: una abrasión localizada, al contrario que el desgaste general, puede estar provocada por el roce de la cuerda, cuando está tensa, contra aristas vivas y puede dar lugar a pérdidas importantes de su resistencia. Cuando las fibras exteriores están dañadas ligeramente o cuando se rompe algún hilo, puede que no exista riesgo; no obstante; una disminución importante de la sección transversal de uno de sus cabos o, incluso, un deterioro menos importante que afecte a varios cabos, debería hacer que se rechazara la cuerda.

c) Cortes, golpes, etc: Los cortes, los golpes o un uso descuidado, pueden dar lugar a deterioros internos o externos que pueden manifestarse como rotura o aflojamiento excesivo de los hilos o cabos.

d) desgaste interno: un desgaste interno, provocado por la flexión repetida de la cuerda, en especial cuando está húmeda, o por la acumulación de arena que se haya ido introduciendo en su interior, puede manifestarse por un aflojamiento excesivo de los cabos o hilos o por la presencia de fibras reducidas a polvo.

e) Carga repetida: la resistencia de los filamentos de poliamida al deterioro provocado por la repetición de la carga de la cuerda es bastante satisfactoria, pero puede producirse un alargamiento, lo que disminuye su extensión potencial en caso de emergencia.

Si la longitud inicial de la cuerda es conocida con precisión, una medida de verificación, en condiciones idénticas indicará su extensión total, aunque no la extensión de sus diversas partes. La medida de la distancia entre marcas indelebles hechas a intervalos regulares sobre la cuerda, puede poner de manifiesto la existencia de alargamientos locales permanentes, lo que puede causar la rotura cuando se cargue posteriormente.

Causas exteriores de deterioro:

a) Moho: las cuerdas de poliéster y de poliamida no se ven afectadas por el moho.

b) Calor: En casos extremos el calor puede fundir la cuerda. Ante la menor señal de fusión, la cuerda deberá ser rechazada.

c) Luz solar intensa: la luz solar intensa puede reducir la resistencia de las fibras que conforman la cuerda, aunque no es probable que penetre bajo su superficie. Es conveniente evitar las exposiciones innecesarias.

Para verificar el deterioro debido al sol, se frotará la superficie de la cuerda con la uña del pulgar. Si existe deterioro el material se desprenderá en forma de polvo. Igualmente la cuerda presentará un aspecto seco, áspero y resinoso.

Causas químicas de deterioro:

a) Cuerdas de poliamida: los ataques químicos de mayor importancia pueden manifestarse por un ablandamiento o pérdida local de resistencia, de forma que las fibras del exterior pueden ser desprendidas o, en casos extremos, eliminadas en forma de polvo con solo frotar. La resistencia química de los filamentos de poliamida es en general muy buena, pero la acción de ácidos minerales disueltos da lugar a una pérdida rápida de resistencia. Se recomienda, por tanto, evitar la inmersión de la cuerda en soluciones ácidas.

Los filamentos de poliamida no se ven afectados por los álcalis a temperatura normal, tampoco por numerosos tipos de aceites, aunque se hincha al contacto con ciertos disolventes orgánicos.

FUERZA DE IMPACTO O DE CHOQUE

Fuerza de impacto o de choque:

Es la fuerza transmitida al espeleólogo, a los mosquetones y al punto de anclaje cuando se produce una caída. Es el factor más importante para la seguridad del explorador. Cuanto más baja sea la fuerza de choque, menor será:
El choque que tendrá que soportar el espeleólogo durante su caída.
El riesgo de fatiga y de rotura de los puntos de anclaje debido a que la fuerza que se transmite es más baja.
En cambio, cuanta más alta sea la fuerza de choque mayor será la duración de la cuerda, ya que resistirá mejor los efectos de la abrasión.

Por tanto, fuerza de choque o impacto es la energía sobrante que recibe el espeleólogo en una caída después de que los otros elementos de la cadena de seguridad hayan participado en ella. Es decir, la cuerda, los mosquetones, el arnés, etc.

La Fuerza de choque máxima que indica siempre la etiqueta de cualquier cuerda homologada es la tracción generada por un peso de 80 Kg. Con un factor de caída de 0,30

Factor caida

Fuerza de choque en función del factor de caída:

Las vigentes normas europeas obligan a que la máxima tracción que pueda recibir un espeleólogo sea de 1.200 Kg., dado que se ha comprobado que por encima de este valor, que equivale a 15 veces el peso de un escalador de 80 Kg., se producen lesiones muy graves o la muerte. Este dato se calculó a propósito de los efectos que tenían sobre los pilotos los asientos eyectables y los paracaídas (soportaban aceleraciones de 15 g.)

caida

TEST UIAA

La Unión Internacional de Asociaciones de Alpinismo (UIAA) se ha ocupado durante muchos años de regular mediante directivas internacionales las normas de seguridad del material de montaña.
El test UIAA se efectúa igual que el de la fuerza de choque. Para ello se lanza una carga de 80 Kg. desde 5 m de altura, pero sustituyendo la placa-mosquetón por una pieza metálica con un ángulo de 90º y una arista redondeada de 0,75 mm de diámetro.
Para conseguir la certificación CE (Conforme Exigencias) de la Directiva Europea sobre seguridad, el valor indicado para la fuerza de choque será el registrado en la primera caída, el cuál no debe superar los 1200 daN.
Se toma el valor de la primera caída, ya que a medida que la cuerda va soportado impactos su fuerza de choque aumenta.
En la tabla adjunta se ve la evolución de la fuerza de choque, durante el test UIAA, para la cuerda de una de las marcas presentadas: